A porkohászati alkatrészek felületkezelésének fő célja:
1. A kopásállóság javítása
2. A korrózióállóság javítása
3. Javítja a fáradtság erejét
A porkohászati alkatrészek felületkezelési módszerei alapvetően az alábbi öt kategóriába sorolhatók:
1. Bevonat: A megmunkált alkatrész felületét vegyi reakció nélkül fedjük le más anyagréteggel
2. Felületi kémiai kezelés: a megmunkált alkatrész felülete és a külső reagens közötti kémiai reakció
3. Kémiai hőkezelés: egyéb elemek, mint például a C és N diffundálnak a feldolgozott rész felületére
4. Felületi hőkezelés: a fázisváltozást a hőmérséklet ciklikus változása hozza létre, amely megváltoztatja a megmunkált alkatrész felületének mikroszerkezetét
5. Mechanikai deformációs módszer: mechanikai deformáció előállítása a megmunkált alkatrész felületén, főként nyomómaradék feszültség előidézése, ugyanakkor a felületi sűrűség növelése
Ⅰ. Bevonat
A galvanizálás alkalmazható porkohászati alkatrészeken, de csak a porkohászati részek előkezelése után végezhető el (például réz vagy viasz mártása a lyukak lezárásához), hogy megakadályozzák az elektrolit behatolását. Galvanizálás után általában javítható az alkatrészek korrózióállósága. Gyakori példa erre a horganyzás (kromát újrafelhasználása a galvanizálás utáni passziváláshoz, hogy fekete vagy seregzöld fényes felületet kapjunk) és a nikkelezés
Az elektrolitikus nikkelezés bizonyos szempontból jobb, mint az elektrolitikus nikkelezés, mint például a bevonat vastagságának szabályozása és a bevonat hatékonysága.
A "száraz" horganyzási módszert nem kell végrehajtani, és nem kell lezárni. Porhorganyozásra és mechanikus horganyzásra osztható.
Ha rozsda-, korróziógátló, szép megjelenés és elektromos szigetelés szükséges, akkor festés alkalmazható. A módszerek tovább oszthatók: műanyag bevonat, üvegezés és fémszórás.
Ⅱ.Felületi kémiai kezelés
A porkohászati alkatrészek felületkezelési eljárásai közül a gőzkezelés a leggyakoribb. A gőzkezelés során az alkatrészeket 530-550 °C-ra melegítik gőz atmoszférában, hogy mágneses (Fe3O4) felületi réteget képezzenek. A vas mátrix felületének oxidációja révén a kopásállóság és a súrlódási tulajdonságok javulnak, az alkatrészek ellenállóak. Rozsdaállóság (olajmerítéssel tovább erősítve) Az oxidréteg kb. 0,001-0,005 mm vastag, a teljes külső felületet lefedi, és az összefüggő pórusokon keresztül az alkatrész közepéig diffundálhat. Ennek a pórusnak a kitöltése növeli a látszólagos keménységet, ezáltal javítja a kopásállóságot, és mérsékelt fokú tömörödést biztosít.
A hidegfoszfátos kezelés egy sófürdőben végbemenő kémiai reakció, melynek során komplex foszfát képződik a munkadarab felületén. A cink-foszfátot a bevonatok és a műanyag bevonatok előkezelésére, a mangán-foszfátot pedig a súrlódási alkalmazásokhoz használják.
A kékítés úgy történik, hogy a munkadarabot 150°C-os kálium-klorát fürdőbe helyezik vegyi korrózióval. A munkadarab felülete sötétkék színű. A kékítő réteg vastagsága körülbelül 0,001 mm. Kékesítés után szép az alkatrészek felülete, rozsdagátló funkcióval rendelkezik.
A nitridáló színezék nedves nitrogént használ oxidálószerként. A munkadarab szinterezés utáni hűtési folyamata során 200-550°C hőmérséklet-tartományban oxidréteg képződik. A képződött oxidréteg színe a feldolgozási hőmérséklettel változik.
Az alumínium alapú alkatrészekhez eloxált korróziógátló kezelést alkalmaznak, hogy javítsák azok megjelenését és korróziógátló tulajdonságait.
A passziválást a rozsdamentes acél alkatrészeken alkalmazzák, főként a felületi oxid védőréteg kialakítására. Ezek az oxidok előállíthatók hevítéssel vagy kémiai módszerekkel, azaz salétromsavval vagy nátrium-klorát oldattal való áztatással. Az oldat bemerülésének megakadályozása érdekében vegyszer A módszerhez előzetes tömítőviaszkezelés szükséges.
