Der Hauptzweck der Oberflächenbehandlung von pulvermetallurgischen Teilen:
1. Verbessern Sie die Verschleißfestigkeit
2. Verbessern Sie die Korrosionsbeständigkeit
3. Verbessern Sie die Dauerfestigkeit
Die Methoden der Oberflächenbehandlung pulvermetallurgischer Teile lassen sich grundsätzlich in die folgenden fünf Kategorien unterteilen:
1. Beschichtung: Bedecken Sie die Oberfläche des bearbeiteten Teils mit einer Schicht anderer Materialien ohne chemische Reaktion
2. Chemische Oberflächenbehandlung: die chemische Reaktion zwischen der Oberfläche des bearbeiteten Teils und dem externen Reaktanten
3. Chemische Wärmebehandlung: Andere Elemente wie C und N diffundieren an die Oberfläche des bearbeiteten Teils
4. Oberflächenwärmebehandlung: Der Phasenwechsel wird durch die zyklische Temperaturänderung erzeugt, wodurch sich die Mikrostruktur der Oberfläche des bearbeiteten Teils verändert
5. Mechanisches Verformungsverfahren: Erzeugen einer mechanischen Verformung auf der Oberfläche des bearbeiteten Teils, hauptsächlich um Druckeigenspannungen zu erzeugen und gleichzeitig die Oberflächendichte zu erhöhen
Ⅰ. Beschichtung
Galvanisieren kann auf pulvermetallurgische Teile angewendet werden, jedoch nur nach einer Vorbehandlung der pulvermetallurgischen Teile (z. B. durch Tauchen von Kupfer oder Tauchen von Wachs zum Versiegeln von Löchern), um das Eindringen von Elektrolyt zu verhindern. Nach der galvanischen Behandlung kann die Korrosionsbeständigkeit der Teile in der Regel verbessert werden. Gängige Beispiele sind das Verzinken (Wiederverwendung von Chromat zur Passivierung nach dem Verzinken, um eine schwarz- oder armeegrün glänzende Oberfläche zu erhalten) und das Vernickeln.
Die chemische Vernickelung ist der elektrolytischen Vernickelung in einigen Aspekten überlegen, beispielsweise bei der Kontrolle der Beschichtungsdicke und der Beschichtungseffizienz.
Das „trockene“ Verzinkungsverfahren muss nicht durchgeführt und nicht versiegelt werden. Es wird in Pulververzinkung und mechanische Verzinkung unterteilt.
Wenn Rostschutz, Korrosionsschutz, ein schönes Aussehen und elektrische Isolierung erforderlich sind, kann Lackieren zum Einsatz kommen. Die Verfahren lassen sich weiter unterteilen in: Kunststoffbeschichtung, Glasur und Metallspritzen.
Ⅱ.Chemische Oberflächenbehandlung
Die Dampfbehandlung ist das am häufigsten verwendete Verfahren zur Oberflächenbehandlung pulvermetallurgischer Teile. Dabei werden die Teile in einer Dampfatmosphäre auf 530–550 °C erhitzt, um eine magnetische (Fe3O4) Oberflächenschicht zu erzeugen. Durch die Oxidation der Oberfläche der Eisenmatrix werden Verschleißfestigkeit und Reibung verbessert, und die Teile sind rostbeständig (durch Ölimmersion zusätzlich verstärkt). Die Oxidschicht ist etwa 0,001–0,005 mm dick, bedeckt die gesamte Außenfläche und kann durch miteinander verbundene Poren in die Mitte des Teils diffundieren. Das Füllen dieser Poren erhöht die scheinbare Härte, verbessert dadurch die Verschleißfestigkeit und verleiht dem Teil einen moderaten Verdichtungsgrad.
Die Kaltphosphatierung ist eine chemische Reaktion in einem Salzbad zur Bildung von komplexem Phosphat auf der Werkstückoberfläche. Zinkphosphat wird zur Vorbehandlung von Lacken und Kunststoffbeschichtungen verwendet, Manganphosphat für Reibanwendungen.
Das Bläuen erfolgt durch Einlegen des Werkstücks in ein Kaliumchloratbad bei 150 °C durch chemische Korrosion. Die Oberfläche des Werkstücks erhält eine dunkelblaue Farbe. Die Dicke der Bläueschicht beträgt ca. 0,001 mm. Nach dem Bläuen ist die Oberfläche der Teile schön und rostgeschützt.
Beim Nitrieren wird feuchter Stickstoff als Oxidationsmittel verwendet. Beim Abkühlen des Werkstücks nach dem Sintern bildet sich im Temperaturbereich von 200–550 °C eine Oxidschicht. Die Farbe der gebildeten Oxidschicht verändert sich mit der Verarbeitungstemperatur.
Bei aluminiumbasierten Teilen wird eine eloxierte Korrosionsschutzbehandlung angewendet, um deren Aussehen und Korrosionsschutzleistung zu verbessern.
Die Passivierungsbehandlung wird auf Edelstahlteile angewendet, hauptsächlich um eine oberflächliche Oxidschutzschicht zu bilden. Diese Oxide können durch Erhitzen oder durch chemische Verfahren, d. h. durch Einweichen in Salpetersäure oder Natriumchloratlösung, gebildet werden. Um ein Eintauchen der Lösung zu verhindern, erfordert das chemische Verfahren eine Vorbehandlung mit Siegelwachs.
