O principal objetivo do tratamento de superfície de peças de metalurgia do pó:
1. Melhore a resistência ao desgaste
2. Melhore a resistência à corrosão
3. Melhore a resistência à fadiga
Os métodos de tratamento de superfície aplicados às peças de metalurgia do pó podem ser basicamente divididos nas cinco categorias a seguir:
1. Revestimento: Cubra a superfície da peça processada com uma camada de outros materiais sem qualquer reação química
2. Tratamento químico de superfície: a reação química entre a superfície da peça processada e o reagente externo
3. Tratamento térmico químico: outros elementos como C e N se difundem para a superfície da peça processada
4. Tratamento térmico de superfície: a mudança de fase é gerada pela mudança cíclica de temperatura, que altera a microestrutura da superfície da peça processada
5. Método de deformação mecânica: para produzir deformação mecânica na superfície da peça processada, principalmente para produzir tensão residual compressiva, ao mesmo tempo que aumenta a densidade da superfície
Ⅰ. Revestimento
A galvanoplastia pode ser aplicada a peças de metalurgia do pó, mas só pode ser realizada após as peças de metalurgia do pó serem pré-tratadas (como imersão em cobre ou imersão em cera para selar furos) para evitar a penetração de eletrólito. Após o tratamento de galvanoplastia, a resistência à corrosão das peças geralmente pode ser melhorada. Exemplos comuns são galvanização (reutilização de cromato para passivação após galvanização para obter uma superfície preta ou verde-exército brilhante) e niquelagem
O revestimento de níquel químico é superior ao revestimento de níquel eletrolítico em alguns aspectos, como o controle da espessura do revestimento e a eficiência do revestimento.
O método de revestimento de zinco "seco" não precisa ser realizado e não precisa ser selado. Ele é dividido em galvanização a pó e galvanização mecânica.
Quando antiferrugem, anticorrosão, aparência bonita e isolamento elétrico são necessários, a pintura pode ser usada. Os métodos podem ser divididos em: revestimento plástico, envidraçamento e pulverização de metal.
Ⅱ.Tratamento químico de superfície
O tratamento a vapor é o mais comum de todos os processos de tratamento de superfície para peças de metalurgia do pó. O tratamento a vapor é para aquecer as peças a 530-550 °C em uma atmosfera de vapor para produzir uma camada de superfície magnética (Fe3O4). Por meio da oxidação da superfície da matriz de ferro, as propriedades de resistência ao desgaste e atrito são melhoradas, e as peças são resistentes Desempenho de ferrugem (ainda mais fortalecido pela imersão em óleo) A camada de óxido tem cerca de 0,001-0,005 mm de espessura, cobrindo toda a superfície externa e pode se difundir para o centro da peça por meio de poros interconectados. O preenchimento desse poro aumenta a dureza aparente, melhorando assim a resistência ao desgaste e fazendo com que tenha um grau moderado de compactação.
O tratamento de fosfato frio é uma reação química em um banho de sal para formar fosfato complexo na superfície da peça de trabalho. O fosfato de zinco é usado para pré-tratamento de revestimentos e revestimentos plásticos, e o fosfato de manganês é usado para aplicações de fricção.
O azulamento é feito colocando a peça de trabalho em um banho de clorato de potássio a 150°C por corrosão química. A superfície da peça de trabalho tem uma cor azul escura. A espessura da camada de azulamento é de cerca de 0,001 mm. Após o azulamento, a superfície das peças fica bonita e tem função antiferrugem.
A coloração por nitretação usa nitrogênio úmido como oxidante. Durante o processo de resfriamento da peça de trabalho após a sinterização, uma camada de óxido é formada na faixa de temperatura de 200-550°C. A cor da camada de óxido formada muda com a temperatura de processamento.
O tratamento anticorrosivo anodizado é usado em peças de alumínio para melhorar sua aparência e desempenho anticorrosivo.
O tratamento de passivação é aplicado a peças de aço inoxidável, principalmente para formar uma camada protetora de óxido de superfície. Esses óxidos podem ser formados por aquecimento ou por métodos químicos, ou seja, imersão com ácido nítrico ou solução de clorato de sódio. Para evitar que a solução mergulhe, o método químico requer tratamento com cera de pré-selagem.
