Tillverkare av bilar och precisionsdelar letar ständigt efter nya och mer effektiva material för att förbättra specifikationerna och prestanda för sina produkter.Biltillverkarna är särskilt intresserade av att använda innovativa ämnen i sina fordon, vilket får dem att experimentera med olika typer av stål och aluminiumlegeringar.

Ford och General Motors, till exempel, har införlivat dessa beståndsdelar i sina fordon för att minska den totala vikten på sina maskiner och säkerställa styrka och hållbarhet, rapporterade Design News.GM minskade massan på Chevy Corvettes chassi med 99 pund genom att övergå till aluminium, medan Ford trimmade cirka 700 pund från den totala massan av F-150 med en kombination av höghållfast stål och aluminiumlegeringar.

"Varje biltillverkare måste göra det," sa Bart DePompolo, teknisk marknadschef för fordon på US Steel Corp., till källan."De överväger alla alternativ, varje material."
Ett antal faktorer bidrar till behovet av avancerade material för bilproduktion, inklusive företagens genomsnittliga bränsleekonomi, enligt nyhetsbyrån.Dessa standarder kräver att biltillverkare ska uppnå en genomsnittlig bränsleeffektivitet på 54,5 år 2025 för alla maskiner som tillverkas i hela företaget.

Lägre vikt, höghållfasta ämnen kan bidra till förbättrad bränsleekonomi, vilket gör dem tilltalande alternativ för att uppfylla myndigheters krav.Den minskade massan av dessa material belastar motorerna mindre, vilket i sin tur kräver mindre energiförbrukning.

Strängare krockstandarder är också bland de överväganden som föranleder användningen av avancerade stål och aluminiumlegeringar.Dessa regler kräver integrering av exceptionellt starka ämnen i vissa bilkomponenter, såsom hytter.

"Några av de högsta hållfasta stålen används i takstolparna och vipporna, där man måste hantera mycket krockenergi", sa Tom Wilkinson, talesman för Chevy, till källan."Då går man till lite billigare stål för de områden där man inte behöver lika mycket styrka."

Designsvårigheter

Användningen av dessa material innebär dock utmaningar för ingenjörer, som brottas med kompromisser om kostnader och effektivitet.Dessa avvägningar förvärras av det faktum att många bilproduktionsprojekt inleds år innan fordon släpps ut på marknaden.

Designers måste upptäcka sätt att integrera nya material i bilproduktionen och att tillverka ämnena själva, enligt källan.De kräver också tid för att samarbeta med distributörer för att skapa aluminiumlåtar och stål.

"Det har sagts att 50 procent av stålen i dagens bilar inte ens fanns för 10 år sedan," sa DePompolo."Det visar hur snabbt det hela förändras."

Dessutom kan dessa material vara särskilt dyra och stå för upp till 1 000 dollar av priset på ett antal nya fordon, hävdade nyhetsbyrån.Som svar på högre kostnader har GM i många fall valt stål framför aluminium.Därför måste ingenjörer och tillverkare hitta metoder för att balansera effektiviteten och kostnaderna för dessa avancerade ämnen.